Трибология и надежность оборудования

Когда нужно

Услуга актуальна, если предприятие сталкивается с:

• повторяющимися отказами узлов и агрегатов
• сокращением ресурса двигателей, редукторов, гидравлических систем и трансмиссий
• повышенным износом оборудования без очевидной причины
• загрязнением масел водой, топливом, пылью или продуктами износа
• нестабильными результатами анализа масел
• повышенным расходом масел и пластичных смазок
• большим количеством аварийных ремонтов
• отсутствием системного контроля технического состояния оборудования
• необходимостью увеличить межремонтный период и снизить незапланированные простои
• необходимостью оценить эффективность действующей программы технического обслуживания

Что получаете

По результатам работы заказчик получает:

• оценку фактического состояния исследуемого оборудования
• результаты лабораторного анализа масел и смазочных материалов
• выявленные признаки износа, загрязнения и деградации смазочного материала
• определение потенциально проблемных узлов и механизмов
• оценку критичности выявленных отклонений
• рекомендации по дальнейшей эксплуатации, дополнительной диагностике или ремонту
• анализ причин повторяющихся отказов и преждевременного износа
• рекомендации по интервалам замены масел и смазочных материалов
• рекомендации по точкам, объемам и периодичности смазывания
• показатели надежности оборудования и анализ истории отказов
• перечень мероприятий по повышению надежности и снижению риска аварийных остановок
• технический отчет с выводами, приоритетами и рекомендациями

При необходимости результаты могут быть оформлены в виде программы мониторинга оборудования с регулярным контролем состояния и отслеживанием динамики показателей.

Как проходит

Работа строится поэтапно.

1. Изучаем оборудование и условия эксплуатации. Определяем критичные агрегаты, режимы работы, применяемые масла и смазки, интервалы технического обслуживания, историю ремонтов и отказов.
2. Собираем исходные данные. Анализируем эксплуатационную историю, наработку, результаты предыдущих исследований, данные технического обслуживания и при необходимости организуем отбор проб масел и смазочных материалов.
3. Проводим диагностику. Исследуем состояние смазочного материала, наличие загрязнений и продуктов износа, оцениваем изменение показателей во времени и сопоставляем их с состоянием оборудования.
4. Анализируем надежность. Изучаем историю отказов и ремонтов, повторяемость неисправностей, продолжительность простоев и ресурс компонентов. При необходимости проводится анализ первопричин отказов.
5. Формируем рекомендации. Определяем необходимые действия: продолжение эксплуатации, усиленный мониторинг, дополнительная диагностика, корректировка обслуживания или планирование ремонта.
6. Контролируем динамику. При регулярном сопровождении создается история состояния оборудования, позволяющая отслеживать тренды и выявлять отклонения до возникновения серьезного отказа.

Результат

Предприятие получает не отдельный лабораторный показатель или диагностическое заключение, а систему принятия технических решений на основе фактического состояния оборудования: что проверять, когда вмешиваться и где существует реальный риск отказа.